压力容器退火炉

主要技术说明

1、用途：

    压力容器退火炉一般采用大型台车式退火炉，该炉型装载量大，炉温均匀性能优越，主要供一般大、中型金属结构件、储汽罐、容器、船舶、焊接件在低于额定温度下热处理之用（正火、退火、回火）。

2、技术参数；

（1）额定功率：按炉体体积

（2）额定电压：380V

（3）相数：3P

（4）频率：50HZ

（5）最高工作温度：100-1200℃（供用户选择）

（6）加热区数：

（7）炉温均匀性：≤±10℃

（8）空炉升温时间：≤2h

（9）空炉损耗：≤15%

 (10) 有效工作区尺寸

 (11) 控温精度：≤2℃

 (12) 控温方式：PID控制

3、结构简介：

（1）本台车炉由炉体和一个可以移动的台车组成。

（2）炉体外壳及台车均采用优质钢板和型钢焊接而成。

（3）加热元件采用首钢产的高电阻合金0Cr27AL7Mo2电阻带布置在炉门、炉侧、炉后墙、台车上。

（4）炉衬采用高铝纤维棉制作，该材料耐高温性能强，保温性好，不是一般的纤维棉所能代替的。承重部分采用重质耐火砖砌筑，以增强炉衬的结构强度，为了保证台车底部温度传热不是很高，台车保温层采用硅酸铝耐火纤维、硅藻土保温砖复合结构，以提高炉体的保温性能。

二、主要技术特点

    本电炉主要由炉体（包括炉门）、炉衬、炉门升降、炉车、炉车传动机构、电加热装置、温度控制及记录系统等主要部分组成。

1、炉体

（1）炉衬：

    本炉衬采用具有优良隔热保温性能的全硅酸铝耐火纤维毯，经过特殊加工组合成大板块，最后组合成炉衬。

    采用耐火全纤维大板块结构的炉体，具有优良的隔热性能。全纤维炉衬其重量仅为耐火砖炉体的1/30，不但具有优良的保温性能，还比同规格的砖体电阻炉节能30%左右，升温速度快。

    全纤维耐火结构热震稳定性好，耐急冷急热，使用寿命比砖体炉长。这种炉体维修十分方便，若因机械碰撞而损坏，只要进行局部的修补即可使用。这种炉衬还具有安装简便，施工时间短的特点。

（2）钢结构：全纤维大板块炉衬吊挂在钢骨架上，钢骨架由型钢、钢板等焊接而成，轻巧并可靠。本炉因采用全纤维大板块结构的炉衬，因此其钢结构较传统的耐火砖炉子大为轻巧。

2、电加热装置

    采用先进的挂帮结构，辐射效率高，强化了炉内热交换，提高了炉子热效率，并延长了电热元件的使用寿命。电热元件采用0Cr27AL7MO2 电阻带，采用特制模具加工成波形结构，分组悬挂在炉壁固定件（陶瓷螺杆）上，安装、维修十分方便，使用 寿命较长。

    台车电热元件采用同材质螺旋形结构。

3、台车：

       台车是承载工件及运转的平台，本炉车装料平面尺寸为：

（1）耐火隔热材料：

    台车面为承重层采用重砖，以保证抗压强度。隔热层分两部分，第一部分为硅藻土砖，第二部分为轻质粘土砖，以保证隔热效果。

    台车周边采用重质异型耐火砖，以提高强度。

（2）炉车钢结构：

    车架由型钢及槽钢组成，其刚性保证在满负荷重载情况下不变形。台车下部按装有走轮装置，采用减速机作传动机构。车架周边有钢制沙封。车两侧设有与侧密封配套的密封装置。

（3）安全连锁装置：

    进出炉都设有双保险限位机构及与炉门的连锁机构，确保安全操作。台车进出灵活，定位准确。

（4）炉底板：

    台车上按装有耐压抗高温的浇铸NI7N炉底板，以承载工件之用。为了防止工件加热后产生的氧化皮通过炉底板间的缝隙落入加热元件周围而造成加热元件损坏，因此炉底板与炉体接触处采用插入式接触。

4、炉门：

（1）炉门结构；

本炉炉门采用轻型钢结构骨架，耐火纤维做隔热保温材料

（2）炉门提升动力：

炉门采用电动升降，电动葫芦装在炉门架上方。

（3）安全保护：

    本炉门设有上、下行程双保险限位机构及与炉车的连锁装置，炉车设有进、出双保险限位机构。炉门一开启，即自动切断电热元件供电，炉门关闭状态时，台车不得进出。

5、密封：

    一台炉子密封状况的好坏，直接影响到炉内温度的均匀性和电力消耗。本炉在炉子的各结合部都采取了密封设施，分述如下：

（1）炉门与炉体、炉车的结合部：

    这一结合部是台车式炉最难以密封，又是炉子泄露最大的部位，本炉子采用炉门自重和国内先进的弹簧压紧装置。可以使这一部位有效密封。

（2）炉体与炉车两侧的结合部：

    因为炉体与炉车有相对进出，考虑到加热后的膨胀，这一部位应有相当大的间隙，所以此部位采用耐火纤维与耐火砖软接触错位密封，并有沙封槽二道密封，很好保证密封效果。

（3）炉车与炉体后面的结合部：

采用插入式软边密封，利用炉车本身动力压紧。

6、电阻炉的温控及记录系统：

电阻炉的控制采用PID过零触发器进行控制，做功采用上海国龙智能仪表，大小功率可调整，三相电流不平衡也可调节，控温可根据不同的热处理工艺要求分段设定，自动控制。